近日，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司与三峡集团所属长江电力三峡电厂联合研制的我国首套水轮发电机组巨型机组顶盖智能提升装备，在三峡电站10号机组顺利完成试验，标志着我国在巨型混流式水轮发电机组核心部件检修技术方面取得重大突破，为水电行业智能检修提供了新思路。 01 水轮机顶盖作为水电机组的核心部件，其检修一直是一项工序复杂、耗时较长的工程，传统检修流程需依次吊出上机架、转子、下机架等大型构件，再使用桥机吊出顶盖，方可对转轮、导叶等设备进行检修，整个过程耗时费力。 当前国内水电站普遍采用基于状态评估的计划检修模式，仅在A/B修或专项检修时才对机组整体吊出进行检修——这一模式下，顶盖水下设备检修完全受制于大修周期，顶盖下转轮检修缺乏作业条件，如果转轮发生异常情况，也难以实现现场快速检查与应急处理。 02 三峡电站10号机水轮机顶盖采用4瓣式结构设计，加上控制环等不可拆离部件后，总提升重量高达400多吨。机坑内壁与顶盖未预设吊点，顶盖与机坑里衬的安装间隙极小，不仅需要多台接力器协同作业，更对同步控制系统的精准性提出了极高要求。 如何在不吊出机坑的狭小空间内，实现如此“庞然大物”的同步、安全提升，成为项目面临的核心挑战。 为解决行业共性难题，哈电电机组建跨部门攻坚团队，以电站实际需求为导向，有针对性地制定解决方案，整合研发、设计、控制、工艺、项目等多条线骨干技术力量，以三峡电站重量最大的机型顶盖为研究载体，围绕支撑结构、顶升装置、自动控制系统、防倾倒措施及顶起后支撑锁定机构等关键环节开展系统性研发。经反复论证优化，最终形成一套完整的智能顶盖提升装置及控制系统设计方案，并成功完成生产制造。 装备集成了12台数字缸接力器、可移动高压液压站、智能控制与多点传感反馈系统，构建起一套完整的电-液闭环控制系统，最大提升载荷达750吨，具备“一键启动、平稳同步、精准可控”的智能化作业能力。 三峡电站10号机组现场试验中，该装备顺利完成提升、下落等核心操作，同时通过了异常保护功能验证，各项性能指标均达到设计要求，全面验证了其运行的稳定性和可靠性。同时，配套开展的导叶提升动作试验也取得圆满成功，表明整套检修工艺链完整、实用。 这一装备的成功研制，不仅破解了巨型机组检修的空间限制与安全难题，更将大幅缩短检修周期、降低检修成本，为推动水电机组从计划检修向状态检修转变提供了关键装备支撑。
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