为积极推进质量文化建设不断取得新成效，增强员工质量意识和全员参与质量工作的积极性，夯实质量基础，弘扬工匠精神，近日，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司授予10名同志为公司“2025年度质量标兵”。

为发挥榜样引领作用，营造崇尚先进、学习先进的浓厚氛围，党委组织部（宣传部）与质量体系管理办公室联合开展“质由心生 于言于行”专题宣传学习活动，邀请质量标兵讲述他们在质量提升道路上的实践与感悟。希望全体员工以先进为标杆，进一步增强质量意识，立足岗位、履职尽责，在推动企业高质量发展的征程中展现新担当、实现新作为。

雷居春，智能制造工艺部焊接工艺室副主任。深耕焊接工艺创新与质量管控，参与完成核电出线端子国产化攻关，主导可变速抽水蓄能发电机等重点项目钎焊工艺研发，成功破解“T”型螺杆安装及钎缝重熔等行业难题。曾荣获公司优秀共产党员、质量标兵等荣誉称号。

毫厘之间见匠心 焊花之中铸精品

在我心中，质量不仅是产品的生命线，更是企业信誉的根基。作为一名长期从事焊接工艺的技术人员，我深知每一道焊缝都关乎设备的稳定运行。多年来，我坚持以工艺创新带动质量提升，用严谨的态度守护每一道焊道，让“哈电制造”在发电装备制造领域留下经得起检验的印记。

以工艺革新筑牢质量根基

在核电国产化项目中，我牵头开展定子机座、端盖、出线盒等主要焊接结构件的工艺方案制定、评审及技术交底工作，其中，最令我难忘的是出线端子国产化攻关：传统焊接结构存在焊缝多、易变形、合格率波动大等问题。为从源头彻底解决上述顽疾，我联合技术、生产等部门，对出线端子结构进行优化，并开展1:1试验模型验证。经过调整结构参数、优化成型工艺等技术改进，终于成功实现质量跃升。优化后的出线端子不仅大幅缩短制造周期，一次交检合格率更是达到100%。

在核电项目执行过程中，为满足业主的高要求，我牵头开展焊接工艺评定改进及“重点焊缝明细表”编制工作。按新版的标准重新进行工艺评定，编制评定报告20余份，归集重点焊缝并编制明细表37份，覆盖所有相关生产单位，实现了核电产品焊接全过程的可控可溯。同时，在定转子线圈钎焊过程中，我深度参与钎焊设备数字化升级改造，增加温度控制系统，实现钎焊温度的实时量化控制，从根源上保障了线圈焊接质量的稳定性。

以技术创新驱动质量突破

在可变速抽水蓄能发电电动机研制中，我担任钎焊工艺负责人，该项目技术难度大、工艺要求高。针对转子装配空间狭小、“T”型螺杆安装困难、传统结构重量大等问题，我与团队反复研讨、试验，优化导电块与线棒结构，将部件厚度降低35%，在满足装配要求的同时实现减重700千克以上。针对钎缝重熔难题，我们开发出“L”型导磁体感应器，降低夹持宽度，使转子线棒焊后一次合格率稳定在98%以上。

在35千伏高压直挂调相机研制中，我全程参与工艺策划与验证。为了掌握第一手数据，我连续15天扎根一线，与操作者一起装配、钎焊试验件，发现问题、及时处理，最终顺利完成了定子绕组钎焊工艺验证。

不锈钢空心导线定子线棒的研制，是对钎焊工艺的又一次考验。导线与水盒的材质差异，导致焊接不易相融，气密试验合格率低。为攻克这个难题，我两次带队前往相关技术单位调研交流，同时在厂内开展多轮工艺试验，不断调整焊接参数，成功固化了导线与水盒焊接工艺，实现焊后气密试验一次合格率100%。

以闭环管控坚守质量底线

在多个电厂定子线棒泄漏问题处理过程中，我牵头制定现场钎焊返修方案，跨部门协调资源、统筹返修工作，确保电站现场返修高效推进。同时深度参与故障原因溯源分析，精准制定长效整改措施，为电厂后续安全稳定运行打下坚实基础。

在某电厂停机检修期间，突发并连环裂纹问题，直接影响机组按期发电。我紧急赶赴现场进行技术指导，面对复杂工况与业主特殊要求，连夜制定返修方案，同时协调厂内快速调配材料与备件。返修全程我坚守一线，及时解决现场突发技术问题，最终圆满完成返修任务，保障电厂按期顺利发电，赢得了用户的高度认可。

焊接是一场与毫厘之间的较量，更是一份对承诺的坚守。每一道完美的焊缝，都是我们对用户的郑重承诺。未来，我将继续带领团队深耕焊接工艺创新，严守质量红线，为公司高质量发展贡献更大力量。