当前，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司深入贯彻集团公司“聚焦实现内涵式发展、强化提质增效”工作要求，紧扣“技术降本、精益提效、数智赋能、供应链强体、节能降碳”五位一体发展目标，全面深化落实2026年成本管控各项工作要求。

在这一战略导向下，冷作分厂先行先试，创新提出“全链条成本核算、全域资源共享、系统降本提效”的生产过程大成本理念，联合水电分厂、控制设备事业部、智能制造工艺部协同整合焊接资源，精准锁定开孔加工与管路焊接两大关键环节，打通生产“堵点”“难点”，释放核心设备产能，圆满完成了抽水蓄能导水机构加工的提质降本增效。

这一探索不仅形成了较好的示范效应，更为公司各生产单位精益控本、提质增效提供了可借鉴的实践路径。

直面短板，精准锚定优化突破口

作为公司核心重点产品，抽水蓄能导水机构生产工序繁杂、跨单位协作环节多，传统流程中工序衔接繁琐、设备资源浪费、人力效能偏低、综合成本偏高的问题长期存在。各相关部门坚持问题导向与大局导向，跳出单一生产视角，全面复盘顶盖、底环等核心部件全生产流程，精准锁定开孔加工与管路焊接两大关键环节，启动专项精益改进工作。

在顶盖开孔环节，以往冷作分厂完成焊接后，需将工件转运至水电分厂，依托大型精密设备完成外围板各类孔加工，不仅长期占用核心设备产能、拉长生产周期，还推高设备能耗与运维成本。随着冷作分厂协作机器人气割技术日趋成熟，已具备低成本、高效率的作业优势。冷作分厂主动承接全部可气割开孔工序，以自我加压“换取”水电分厂核心设备产能释放，迈出“破局”第一步。

协同攻坚，以全局思维打通生产堵点

工序调整牵一发而动全身，更需要各环节主动担当、协同配合。水电分厂主动打破固有作业边界，将最后在水电分厂装配的顶盖、底环管路焊接工序划归水电分厂属地完成，从此终结了冷作分厂电焊工携带设备跨厂奔波、大量有效工时消耗在拆卸转运调试等前置环节的低效模式，实现人力资源与设备效能的同步释放。

控制设备事业部则依托管路智能焊接产线全面投产优势，主动承接各类管路焊接任务，以数智化赋能缓解冷作分厂生产负荷，打通了产品全链条关键堵点。

智能制造工艺部立足专业视角，精准把控工艺优化合规性、科学性，多次组织专项研讨，反复推演工序调整、权责划分与质量管控细节，逐条排查风险、细化标准，为各环节高效衔接和产品质量底线筑牢技术支撑。

固本强基，机制落地树精益标杆

5月14日，哈电集团降本增效专题会议正式召开，明确“产品属地工序属地负责、严控跨分厂无效作业、压降全流程工序成本、优化人力设备资源配置”的核心工作目标，蓄能顶盖、底环开孔加工及管路装焊等工序的标准化划分细则同步敲定。这标志着本次精益降本专项优化工作从探索走向固化，为公司同类产品的工艺优化与成本管控树立了可复用的标杆。

成效如何，数据为证。在开孔加工环节，以协作机器人气割替代水电镗床加工，单台顶盖可节省镗床占用工时约300小时，仅此一项预计每年可节省成本200余万元；同时，这一替代也显著减少了工件转运及吊装就位对水电分厂吊车设备的占用，释放了宝贵的大型设备产能。在管路焊接环节，控制设备事业部管路智能焊接产线投用后，单台蓄能顶盖管路焊接周期从原先1人15天压缩至1人5天，效率提升2倍，焊接质量更为稳定。水电分厂承接属地管路焊接后，每台产品再节省1人3天的作业周期。多重优化叠加，既压降了看得见的成本，也释放了看不见的产能。

人心齐则事业兴，合力聚则发展强。从智能制造工艺部的专业赋能，到冷作分厂、水电分厂的主动担当，再到控制设备事业部的协同攻坚，各单位始终以公司整体利益为核心，用务实行动打破部门壁垒、压降生产成本、提升生产质效，充分彰显了大局意识、责任意识与精益管理思维。哈电电机正以“全局一盘棋”的协同合力，走出高质量发展路上坚实而有力的一步。